| 标题 | 车间的管理制度 |
| 范文 | 车间的管理制度（精选7篇） 车间的管理制度 篇11、目的 为了规范车间现场的生产管理，树立车间生产的良好形象，提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗以及现场生产管理工作能得到有效的实施。 2、范围 适用于焊接车间所有班组、人员、所有区域。 3、职责 3.1车间办公室负责起草、制定车间的现场文明生产管理工作细则，并组织车间的`现场文明生产管理活动的检查及考核。 3.2各班组负责人及相关区域责任人负责按现场文明生产管理的要求执行。 4、内容和标准要求 4.1各班组负责按现场文明生产管理工作细则的规定组织、安排班组文明生产。 4.2现场文明生产管理检查。 4.2.1车间由办公室定期和不定期组织各班组负责人进行现场文明生产管理检查。 4.2.2现场文明生产管理检查以《现场文明生产管理工作细则》的内容进行。 4.2.3检查结果以公告的形式通知。检查不合格的班组、区域必须在规定整改的期限内进行整改，并落实到负责人。 5、检查考评办法 5.1每天各班组负责人进行互查和自查；每周一、三办公室检查；每周六办公室及各班组负责人进行全面大检查； 5.2各班组每月现场文明生产以百分制考核，即每个月各班组有100分的考绩分；在100分的基础上进行加分（奖励）和减分（惩罚）。 5.3奖励方法 5.3.1现场文明生产连续一周优秀并在各班组中排名第一者加5分，连续两周优秀并在各班组中排名第一者加10分，一个月全部优秀并在各班组中排名第一者加20分；现场文明生产连续3天差者减5分，连续一周差者减10分，连续两周差者减20分，一个月全部差者减40分； 焊接车间生产流程 1、a.下料结束后入库，特殊料（比较大的，不易入库的）不需入库，所有工件凭图纸入库，入库后需马明富在黄票上标记“入库”字样并签字。 b.马明富做好出入库的记录。 c.入库结束后图纸由下料班返回办公室。 d.只下料不焊接的料不入库，直接转给各事业部。 2、焊接班接到焊接图纸/计划，凭图纸到仓库领料焊接，个别不能入库的料除外；马明富做好记录；焊接完图纸返回办公室。 3、型材不入库，外协回来的小件型材入库，所有外协回来的件入库，凭图纸领取；马明富做好出入库记录（外协回来的所有件须经质检检验合格方可入库）。 4、所有工件入库前要经质检检验合格，否则不予入库。 车间的管理制度 篇2一、为了及时了解、掌握各时期的安全生产情况，加强安全生产管理，积极知道、主动地做好预防措施，确保安全生产，必须认真贯彻安全生产会议制度。 二、会议内容以安全工作为主，具体包括以下几方面： 1、了解前段时间安全工作情况，存在的问题和注意事项，布置下一阶段安全工作。 2、学习安全生产标准、安全规章制度、安全操作规程等知识，传达上级部门的有关通知、文件精神。 3、通报安全事故、违章违纪和先进事迹。 三、会议形式和会议负责人 1、仓库安全会议每月25日召开一次，由安全主任负责召开，地点仓库办公室。并在安全会议记录中进行会议记录。 2、运输安全会议每月28日召开一次，由运输经理负责召开，地点公司办公室。并在基础台账中进行会议记录。 3、公司管理层每月30日召开一次安全工作会议，结合仓库和运输安全会议，总结本月的安全工作情况，抓住安全工作的关键环节，进行分析研究，消除事故隐患，预防事故的发生，针对具体情况，制度下月安全工作计划，并做好会议记录入档。 4、各专业性安全会议由各主管领导负责，根据需要召集有关人员召开，由召集人负责记录。 5、紧急会议视情况由公司领导决定召开。 四、会议召集者在开会之前，应做好有关资料准备工作，会议上要讨论研究解决的问题应列出，重要会议后腰下发会议纪要。 五、通知参加会议人员时，要把会议时间、会议地点交代清楚。参加会议的人员，应按时参加会议。做到善始善终，确实不能参加的要在开会之前和召集人请假，会后要及时了解会议情况。 六、会议所做决定，各部门和负责人，必须不折不扣的认真执行，及时完成。 七、对未经允许擅自不参加或迟到、早退的人员、会议召集人有权对其进行经济处罚。 x有限公司 一、依照国家有关规定的内容和时间，对全体员工进行安全生产知识的培训和考核，未经培训或者考核不合格的，不得上岗作业。 二、加强对职工进行安全教育与培训，是保证安全生产的基础，是提高职工安全技术素质、搞好安全生产的前提。通过安全教育提高各级生产管理人员和广大职工加强安全工作的责任制与自觉性，增强安全意，才能掌握安全生产的科学知识，提高管理水平和操作技术水平，增强自我防护能力。 三、安全教育主要内容包括安全生产思想、知识、技能、事故、法制等方面的教育。 四、严把新进员工素质关，新员工必须进公司、仓库二级教育，经考试合格后方能上岗，并做好新员工二级教育记录档。 五、公司员工工伤康复者、长期病假者、转岗再就业、停薪留职六个月以上者回公司上班必须进行复工教育，教育合格后才可重新上岗。 六、对外来参观学习或外来施工单位作业人员进入库区，要由公司进行安全培训，方可进入。 七、特殊工种作业人员（危险品车辆驾驶员、押运员等），必须经有关主管部门培训考核，取得岗位资格证后并再接受有针对性的.安全培训方可上岗作业。 八、公司对各级管理人员每年进行一次有关安全法律、法规、规章、规定和文件及公司安全生产管理制度的学习，不断提高政策水平和法制观念。 九、公司每月组织一次一线作业人员安全学习，不断提高一线作业人员的安全意识与操作技能。 十、在雨季、冬季，要根据季节的变化，进行雨季防雨、防雷电、防洪，冬季防冻、防滑、防煤气中毒的季节性安全教育。 十一、安全教育培训的形式或根据各自的特点因地制宜，采取多种形式进行。如：安全知识讲座、报告会、智力竞赛、典型事故、图片展览、电视片、黑板报、墙报、简报等等。安全教育要讲究实效，并要坚持经常化、制度化。 x有限公司 车间的管理制度 篇3危险工房、车间的安全管理制度 1、工房、车间是职工进行生产的`场所，是产品的集中地，应确保安全使用，不发生意外。 2、如发现地面下沉、墙体倾斜、开裂、屋面漏雨等工房，应及时进行维修。 3、对投放维修的工房，必须彻底停工，不得边维修边生产。 4、厂内每年应利用放假时间对所有工房进行轮换维修。 5、建立工房使用登记卡，详细登记其建造年限。使用年限和维修记录。 车间的管理制度 篇4一、奖励制度 本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用将根据实用价值给予奖励。为车间做出特别贡献的，将给予奖励小功50元、大功100元。凡是一个月内不出现任何质量问题、不缺勤、不违反以下四项制度和公司制度的，将给予50元的奖励。 二、生产制度要求 1、所有人员生产加工时必须按实际派工数量进行加工，不可以挑活、占活和怠工，没有派工而加工或不按派工数量进行加工的，将按当天工资的50%结算当天工资，派工而不加工或故意怠工的一经发现，将给予50至200元罚款，严重的直接开除。 2、上班时，所有员工须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望，做完一道工序后，要马上要求组长和主任再安排工作，员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作，违者一次罚款20元。 3、如有特殊事情必须亲自处理需请假的,必需填写请假条,经组长、主任与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理；杜绝非上班时间私下请假或电话请假，如无特殊情况请假要提前一天请假，违者一次处以20元以上罚款。 4、所有员工不准在车间内抽烟，违反一次罚款50元。 5、每天上班必须至少提前5分钟到达车间，做机床、工具、加工零件的交接工作，否则视为迟到，一次罚款20元，若因上下班交接不清而出现问题的，两人各罚款50元。 6、自即日起所有员工不得随意换班、调班，如有特殊事情需要换班的，需经过组长和主任同意才行，否则视为旷工。 7、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电（例如风扇、电灯、机床电源、水龙头等），如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款20元。 8、各班组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生，车间物品（如卫生工具、吊装工具、工装夹具等）要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，违者处以50元/次的罚款。 9、员工上班应着装整洁，不准穿拖鞋、裙子、奇装异服，女员工必需把长头发盘起来，同时不准带任何食品到车间内吃，如违反者将处以20元/次的罚款。 10、图纸必须按规定放在图纸夹上，乱放者发现一次罚款20元，弄丢一张图纸罚款100元。 11、机加工所有员工在交接班前，必须进行一次小型机床维护保养，做好交接和工作准备，每个月月底进行一次大保养，包括清扫机床台面、加润滑油、检查有无漏油、工装夹具和刀具摆放整齐、工作台面涂抹防锈油等，（机床点检表必须按时填写，出现故障时及时向班长、工艺员、车间主任反应，点检表每月1号由班长上报工艺员进行统计）违者一次罚款50元。交接班我们应牢记《“十交”与“五不交”》 《十交》： 1、交本班生产情况和任务完成情况 2、交仪表、设备运行和使用情况 3、交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况 4、交设备润滑三级过滤和工具数量及缺损情况 5、交工艺指标执行情况和为下一班的准备工作 6、交原始记录是否正确完整 7、交原材料使用和产品质量情况及存在的问题 8、交上级指示、要求和注意事项 9、交跑冒漏情况 10、交岗位设备整洁和区域卫生情况 《五不交》 1、生产不正常、事故未处理完不交 2、设备或工艺有问题，搞不清楚不交 3、岗位卫生未搞好不交 4、记录不清、不齐、不准不交 5、车间指定本班的任务未完成不交 三、质量要求 1、加工件必须按照图纸进行加工，每道工序必须接受车间质检检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合质检工作，不得顶撞、辱骂，对教育不改者，视情节轻重给予罚款20-200元。 2、所有工序都有对前道工序做质量检验的责任，如前道工序错(下料、切割时造成边缘坡度较大、焊后变形大、与图纸不符、）而后工序未能发现仍就加工的，后工序所负得责任是前道工序责任的50%，质检员和前道工序加工者负有同样的责任。 3、所有加工零件都要去除毛刺飞边、锐角倒钝。所有板厚在10MM以下的螺丝孔M6―M20必须攻透，其余必须任丝头，螺丝孔必须起头5扣丝以上。（液压站阀块所有螺纹孔必须任丝头，深度在3扣丝以上）。违犯者一次罚款50元。 四、派工单要求 班长派工时必须先填写好派工单（核价、件数），如没有，员工可拒绝加工，如监督员发现没有核价、件数的班长、员工各给予300元罚款（除特殊情况外）工件完成要及时上交派工单，派工单上交时间不可以超过二个工作日（自加工完成当天算起），超过三个工作日（含第三个工作日）就按当天工资的50%结算工资；加工件做完是成品的要及时入库涂抹防锈油，半成品必须转入下道工序要放到指定位置 ，不按要求的质检将不给予签字，并给予50元/次的罚款，若无特殊原因质检员违反此项，将给予质检员20至100元的罚款。 五、领料单要求 填写领料单时，必须在机加工办公室填写，以便于车间助理对领料单的保管和统计；填写时字体要工整，各项目要完整，填写完必须有车间主任签字，不可模仿和代签，违者一次罚款50元。 六、安全标准 各工位安全标准 一、车工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教 师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀架应处于非工作位置。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。 （4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 （5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。 （6）应保持刀具应及时磨锋或更换。 （7）切削刀具未离开工件，不准停车。 （8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 （10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 （11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。 （14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。 （15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。 （16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。 （17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。 （19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。 （20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。 （21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 （22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。 （23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。 （24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。 （25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 二、钳工安全技术操作规程 1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。 2、工作前认真作到： （1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。 （2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 （6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 3、工作中认真作到： （1） 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。 （3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。 （4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。 （5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。 （6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。 （7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。 （8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。 （12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。 4、工作后认真作到： （1）检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。 （4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 三、砂轮机安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。 2、使用前认真作到： 砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。 3、工作中认真作到： （1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的`硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45° 再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。 （2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。 （3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。 （4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。 （5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，且最大不应超过3毫米。 （6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。 （7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。 （8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。 （9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 （10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 （11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。 （13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。 （14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。 4、工作后认真作到： 操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。 四、铣工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。 （4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 （5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。 （6）应保持刀具应及时磨锋或更换。 （7）切削刀具未离开工件，不准停车。 （8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 （10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 （11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。 （15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。 （16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。 （17）变速时必须先停车，停车前先退刀。 （18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。 （19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 （20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。 （21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。 （23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。 （24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。 （25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。 （26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 五、磨工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。 （4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 （5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 （6）尽量避开砂轮旋转方向站立。 （7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。 （9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 （10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 （13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。 （14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 六、焊工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。 3、气焊工应特别遵守以下规则 （1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。 （2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。 （3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。 （4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。 （5）禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 （6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 （7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。 （8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。 4、电焊工应特别遵守以下规则 （1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。 （2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。 （3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。 （4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。 （5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 （6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。 （7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。 （8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。 （9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。 5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。 7、工作后认真作到： （1）停止设备运转，切断电源、气源。 （2）清扫工作现场，认真擦净设备。 （3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 七、钻工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。 （7）检查电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。 （3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。 （4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。 （5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。 （6）应保持刀具应及时磨锋或更换。 （7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。 （8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。 （9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。 （10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。 （11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。 （12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。 （13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。 （15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 八、数控车工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 （9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。 （10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。 （4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 （5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。 （6）应保持刀具应及时磨锋或更换。 （7）切削刀具未离开工件，不准停车。 （8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 （10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 （11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。 （14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。 （15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。 （16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。 （17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）刀具安装好后应进行 一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保 证工件卡紧。 （19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。 （20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 （21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 （22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。 （23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。 （24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。 （25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 （26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。 （27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴 的扭矩和功率范围内使用。 （28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。 （29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 （30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 （31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 （32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 （33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。 （34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 九、加工中心安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。 （4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 （5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。 （6）应保持刀具应及时更换。 （7）切削刀具未离开工件，不准停车。 （8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 （10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 （11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。 （15）铣刀必须夹紧。 （16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。 （17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。 （18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 （19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 （20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 （21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。 （23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 （24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。 （25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。 （26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 （27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 （28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 （29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 （30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 4、工作后认真作到： （1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。 （4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 七、机加工工艺标准 1、主题内容与试用范围 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 本标准适用于零件的机械加工。 2、加工前的准备 2.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。 2.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。 2.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 2.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 2.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 2.6、工艺装备不得随意拆?和更改。 2.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 3、刀具与工件的装夹 3.1、刀具的装夹 3.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。 3.2、工件的装夹 3.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。 3.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。 3.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。 1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。 2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。 3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。 4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。 5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 3.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： 1）、对划线工件应按划线进行找正。 2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。 3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。 3.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 3.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。 3.2.7、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 3.2.8、用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。 4、加工要求 4.1、为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削法度应大于夹砂或硬化层深度。 4.2、对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。 4.3、工艺规格中未规定表面糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。 4.4、铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。 4.5、精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。 4.6、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工工序，加工后的表面粗糙度达到图纸设计要求。 4.7、图纸和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按照工件的大小和操作员的加工经验进行加工。 4.8、凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。 4.9、在本工序后无毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去处。 4.10、在大工件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 4.11、当粗精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 4.12、在切削过程中，若机床------刀具------工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 4.13、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。 4.14、在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 4.15、检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入。不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。 5、加工后的处理 5.1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物、并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。 5.2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面进行防锈处理。 5.3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。（目前只有液压站阀块进行了退磁，其余工件未进行退磁。） 5.4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记。 5.5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转到下道工序。 6、其它要求 6.1、工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。 6.2、产品图纸、工艺规程和所使用的其它技术文件、要注意保持整洁、严禁涂改。 车间的管理制度 篇5第一章：总则 目的：为确保生产秩序，保证五金车间各项生产正常运作，营造良好的工作环境，促进本厂的发展，结合五金车间的实际情况特制定本制度。 适用范围：五金车间全体员工，具体包括车间管理人员和作业人员、 第二章：人员管理 1、车间全体人员必须遵守上下班作息时间，按时上下班、上班时间上午8：00—12：00，下午14：00—18：00，晚上加班19：00—22：00。车间主管提前10分钟上班、班组长提前5分钟上班。 2、员工要严格服从上级命令，不得顶撞上司，不得在车间吵闹，违者罚款50元—100元。打架者一律罚款200元—1000元并开除，情节严重者送公安机关处理。 3、全体车间人员必须按要求穿着，不得穿拖鞋进入车间，违者罚款50元/次。 4、车间人员在生产车间工作期间不得做与工作无关的事，例如吃东西、聊天、看小说、报刊、玩手机、接打电话、上网、离岗等行为，违者罚款20元/次。 5、对恶意破坏公司财产的行为或盗窃行为，不论大小一经发现、罚款500元—1000元并上报公安机关处理。 6、请假需经班组长同意、主管批准，病假需交医院证明到人事部，未经批准请假不来上班者，按旷工处理。因生产需要安排加班时，员工不得无故推托，违者按旷工处罚。白天旷工者一天扣三天工资，晚上旷工一晚扣一天工资。 7、上班时禁止脱岗、串岗、溜岗等，违者罚款20元/次。 8、严禁私自撕毁车间公布的各项通知、规定，严禁在现场白板上乱涂乱画，违者罚款100元。 9、所有员工不得饮酒上班，以免毁坏公司形象，避免安全隐患，违者罚款100元。 10、人为损坏工具、量具、仪器的必须照价赔偿。 第三章：安全作业管理 1、操作人员必须严格按照工艺流程、操作规程及注意事项去作业，遵守安全制度和劳动纪律，不违章作业，保养设备时必须关闭电源。 2、操作人员上岗前应进行培训，使其熟悉工装设备及工具的正确使用方法和防范意外的方法。 3、生产工作时必须佩带安全防护用具（如手套等）如处理链条齿轮等设备将手套摘下以免连带伤手。其他情况一律佩戴。如不按要求佩戴防护用具对当事人造成伤害，属于违规操作由当事人自行承担责任。 4、操作人员要严格按照机器操作规程进行生产，如遇到问题导致无法操作，应立即上报部门领导进行处理。严禁擅自调整机器，如出现擅自调整机器而导致机器损坏，由当事人承担全部责任。 5、暂停使用设备或更换设备损耗件时，应先关闭电源，等设备完全停止动作时方可进行下一步动作，以免发生工伤等事故。 6、所有操作人员必须熟悉本岗位生产中所用的各种原料及产品性能、设备性质，懂得防火并能熟练的操作与正确使用安全和消防设施。 7、所有产品要轻拿轻放，不得随意抛、摔产品，有条件的`情况下，产品不得落地，避免划伤、变形等不良产生。 8、工作结束后将水、电、气阀门开关关好，将电缆线及相关皮管盘收好，清理场地、熄灭火种、并将工具放回原位。 第四章：生产现场物品摆放及工作环境要求 1、员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放。 2、车间管理划分清洁区域，每天下班后对自己负责的区域打扫和清理卫生。 3、车间的工具摆放：常用工具摆放在工具箱中，非常用工具摆放到固定位置。 4、根据生产流程确定零部件存放区域。 5、安全通道内不得摆放任何产品、物料等。 6、垃圾桶、扫把、手动叉车等放到固定的区域内，每日由生产班组用完后进行清理，部门主管负责做好日常检查，督促员工做好本职工作，并保持工作环境干净整洁。 以上管理制度自公告之日起执行，如管理人员违反加倍处罚。 车间的管理制度 篇61 目的 为规范交接班程序和内容，严格交接班管理，明确交接班双方的权利和义务，避免因交接班不清出现操作事故及推卸责任等现象，确保公司生产安全、连续进行，特制定本制度。 2 范围 本制度适用于基地生产办中试车间所有员工。 3 职责 3.1部门主管：负责监督本制度的执行。 3.2部门员工：负责在日常工作中认真执行本制度。 4 内容与要求 4.1 交班： 4.1.1当班班长应在下班前1小时，将相关设备、工具、仪表等进行全面检查，发现问题及时解决，不得拖延给下一班。 4.1.2交班前三十分钟，当班人员擦试好本班次使用的设备、工具、电器仪表。清扫工作现场，检查并清点工具、仪器、防护用品、消防器材等，并整理好相关生产及巡检记录，做好岗位交班前的准备工作。 4.1.3交班前，当班人员应向接班人员详细交待本班情况并做到“十交”即： ①车间内、外整体安全情况; ②本班生产情况; ③工艺流程的执行情况和存在的问题; ④事故原因和处理情况及处理结果; ⑤设备运转情况; ⑥仪器、仪表、工具的`保管和使用情况; ⑦相关记录表的填写情况; ⑧设备管线及阀门跑、冒、滴、漏情况; ⑨生产现场及相关区域卫生情况; ⑩相关领导指示; 4.2 接班： 4.2.1接班人员必须提前十五分钟到岗位，认真听取上班工作人员对车间所有生产情况、运行设备及关键事物的介绍。 4.2.2检查相关设备运行及管线阀门开关，仪表使用、油、水、电是否正常，各控制点温度、压力、液位、流量等是否符合工艺条件。 4.2.3接班人员要做到“六不接”即： ①存在不安全生产因素及隐患不接; ②生产情况及工艺流程交代不清不接; ③事故原因不清，处理不完不接; ④设备运转异常不接; ⑤生产记录、仪器仪表、工具不全不接; ⑥生产现场及相关区域卫生不清不接; 4.3 交接班工作必须严肃认真地进行，交班和接班人员必须全部参加，并严格遵守本制度，履行交接班程序。 4.4 交接班班人员应自觉遵守劳动纪律，不得迟到、早退。如有特殊情况，应向直接上级领导汇报。 4.5 已到交班时间，而接班人员仍未到，交班人员应坚守岗位，并将情况及时汇报直接上级领导。待接班人员到齐后，再履行交接班程序。 4.6 交接班程序在未办理结束前，一切工作仍由交班人员负责。如在交接班过程中发生事故，应由交班人员负责处理。 车间的管理制度 篇7第一章：总则 1、目的：规范各类工具的保管、领用、以旧换新、移交、报废程序，以避免工具的超标领用及调任无交接等现象。 2、适用范围：员工使用工具的标准制定、领用、退库、交接、报废等。 第二章：工具发放标准的制定 1、操作工具的领用标准与最低使用期限由技术部统一制定与调整; 2、如果各标准需变动时，务必由使用部门向原制定部门提出，原制定部门修订后向各部门重新下发。 第三章：工具卡的使用及管理 1、工具卡中设不同登记页：领用各类工具时在相应登记页上登记。 2、工具卡由各部门内勤保管，领用人领用工具时，到内勤处取卡，与领料单一齐送行政仓库或业务仓库领用。仓库发料人员应在相应登记页填写领用工具的名称、型号、数量并让领用人签字后返还内勤处。 3、工具的保管就应职责到人。部门应专设一卡，登记公用工具，并确定工具保管职责人。各职责人负责此工具的日常保管、正常损坏后换领等工作，并对工具的限期内损坏、遗失等负责。 4、行政及仓库应专设工具帐目，对各部门各岗位各人员的工具领用状况进行统计，以便和部门之间核对。 5、生产车间耗材类产品及劳保用品的登记纳入“工具卡”统一管理。 第四章：工具的领用、更换及退还 1、工具领用条件： A、操作工具首次领用，务必是在领用标准范围内; B、换领务必以旧(坏)换新。 2、工具领用程序： A、工具为首次领用时，领用部门填写“领料单”，注明用途和保管职责人，交部门负责人签准后，由工具保管人到部门内勤处取“工具卡”，一并交仓库人员领料。仓库人员填写工具卡并由领用人签名后交内勤。 B、以旧(坏)换新领料时，使用部门应填写“领料单”，取“工具卡”及原旧工具到仓库换领。 C、原工具丢失或在最低使用限期内损坏，按第五章规定赔偿后方可再重新领用。 3、工具交接或退还 A、有如下状况： a.调任交接。部门内或部门间人员调动，都应报人力资源处。人力资源处除办相应人事调动手续外，应发给调动人员“工具移交表”一份，到部门内勤处取“工具卡”，登记表格，各工具应由部门经理确定移交、退库还是继续使用并签名。调动人员持表与工具卡到业务与行政仓库，请保管员核对，做如下处理并签名确认。 Ⅰ如移交，则在原保管人工具卡上注明转**人，接交人应取其“工具卡”交仓库填写并由接交人签字确认; Ⅱ如退库，按以下B退库手续办理; Ⅲ如继续使用，则“工具卡”上相应项目不做变动，但工具卡上改变部门或岗位名称，业务与行政仓库统计表中，“部门”与“岗位”上做相应变动。 b.离职退还。人员离职，在其填写“离职单”的同时，由人力资源处负责发给其“工具移交表”一份，到内勤处取“工具卡”填写，部门负责人确定其工具是移交给接任人员还是退还仓库并签名。离职人员持表与工具卡到业务与行政仓库，请保管员核对，做如下处理并签名确认。 Ⅰ如移交，则在原保管人工具卡上注明转**人，接交人应取其“工具卡”交仓库填写并由接交人签字确认; Ⅱ如退库，按以下退库手续办理; Ⅲ如工具限期内损坏或遗失，应按第五章规定赔偿后，仓库人员方可签名。 B、退库手续 a.工具需要退库时，由工具保管人办理红字“领料单”，与“工具卡”一并送仓库退料。仓库保管应检验工具的完好性，如完好则在工具卡上注销相应项目，并签字确认。如工具已经损坏，则拒绝其退库。 b.由工具保管人取“工具卡”，与工具一并送仓库退库。仓库保管在“工具卡”相应栏目中注明其退回日期，并签名确认。 第五章：工具的检查与赔偿 1、仓库人员收回旧工具时务必认真检查，如仍可用，请领用人继续使用。如可修复，可联系相关专业人员修复。如工具有旧品时(有必须损耗但不影响使用的产品)，尽量请领用人领用可用的旧品。旧品领用只需以旧换旧，不需开领料单与填写工具卡;工具领用须开领料并填写工具卡。 2、公司总安全员负责定期或不定期检查操作工具的保管状况，行政仓库保管人员负责定期或不定期检查工具的保管与使用状况。 3、如发现工具有未过最低使用期的损坏、遗失等影响操作的状况，应责其在必须时间内补齐工具。方式有自已补购或赔偿后重新领用。赔偿标准： A、工具或劳保丢失，由职责人赔偿原价。 B、使用限期内损坏，以旧(坏)换新前务必赔偿： C.劳保用品，超过规定使用期一半的，按半价赔偿;在规定使用期一半以内的，按原价赔偿。 4、赔偿与领用手续：职责人向仓库说明状况，由仓库写出损坏或遗失工具的价格证明后，到财务出纳处缴款，然后凭收据到仓库办理损坏工具以旧换新手续，或遗失工具重新领用手续。 第六章：工具的借用 1、为方便不常用工具的借用，机修工段设部分常用操作工具备借，也可办理临时借用。 2、借用及归还手续： A、工具借用务必填写“工具借用申请单”，说明借用时间、归还时间、用途、保管职责人等，经部门负责人与仓库所在部门负责人签名后，方可借用。 B、仓库保管员负责借出工具的催还，如有丢失或损坏，按上述赔偿规定赔偿。 C、工具归还时，保管员在“工具借用申请单”上签名确认。 第七章：旧品的报废 1、业务及行政仓库每半年整理一次报废工具的清单，填写“工具报废申请单”，经仓库负责人核实与部门经理批准后，方可对报废工具进行处理。 附件1班组工具管理的资料： 第一，建立健全工具领用制度。班组应有工具使用保管卡片，记录操作人员领用工具的型号。数量、名称、规格、日期;应根据工艺文件的规定，不得多领，也不能少领。对于共用工具也应建卡管理，个人使用时办借用手续，进行登记，用后及时归还。 第二，合理使用工具。工具的使用应按工艺要求，在工具强度、性能允许的范围内使用，严禁串规代用(如螺丝刀代凿子、钳子代头);不容许专用工具代替通用工具，精具粗用的现象应坚决禁止，并在使用中注意持续精度和使用的条件。 第三，妥善保管工具。工具应放在固定场所，有精度要求的工具应按规定进行支撑、垫靠;工具箱要整齐，清洁，定位摆放，开箱知数，帐物相符;无关物品个性是私人用品不允许放在工具箱内，使用完毕后的工具应进行油封或粉封，防止生锈变形，长期不用的工具应交班组统一保管。 第四，做好工具的清点和校验工作。由于工具使用的频繁性和场所变更，容易遗忘在工作场所或互相误认收管，因此应每一天查对工具箱一次，一周帐物核对一次，以持续工具帐物相符。贵重和精密工具要特殊对待，切实做好使用保管、定期清洁、校验精度和轻拿轻放等事项。量具要做好周期检查鉴定工作，持续经常处于良好的技术状态。 第五，做好工具的修复和报废工作。工具都有必须的使用寿命，正常磨损和消耗不可避免，但凡能修复的应及时采取措施，恢复其原先的性能，如刀具的磨刃、量具的修理等。对于不能修复的工具，在定额范围内可按手续报废(旧)并以旧换新，对于节约工具和爱护工具的同志要给予表扬。班组还应协助做好专用工具的试验工作，对于专用工具提出修改意见。对于违反操作规程造成工具夹、刃具报废等状况，要查明原因，追究职责。个人遗失工具要填写“工具遗失单”根据状况实行赔偿处理。 附件2工具的供应和管理: 工具管理部门，除了要负责制定和修改全厂工具消耗定额、周转定额和储备定额外，还要有计划地合理地组织工具的采购。企业使用的工具有标准工具和专用工具两大类。标准工具是指通用于不通零件加工的工具，有标准规定，一般由专业生产的工具厂制造，企业需要这种工具时，应由厂外购入。专用工具是指限用于某种零件上的工具，以及工具车间制造工具的工具(二类工具)，一般均由企业自行组织设计与制造。外购工具应事先提出计划，由供应部门负责购入，自制专用工具，应纳入生产技术准备计划，编制工具生产计划，交工具车间生产，及时供应生产需要。定货点的确定，能够根据周期(从提出工具定货到工具入库的期限，能够是自制一批工具的时间，也能够是外购一批工具所需的时间)及工具平均日耗量，按下述公式计算： 定货点=最小储备量+平均日耗量定货周期 当工具库存由于逐渐消耗到达定货点时，就应提出定货申请。当到达最小储备量时，这批定货恰好到达，这样，库存就上升到最高点(最大储备量)。当库存又下降到定货点时，再提出下一批定货。各车间的工具室(员)，从工具总库领取工具后，负责收发、保管和回收，以及统计等工作。企业的工具管理部门(科、车间)，一般设有工具总库，对外购和自购工具进行统一验收，登记、保管，按车间耗用工具的限额发送各车间工具室(员)。工具总库应有必须工具周转量，既要保证生产正常需要，又要有合理的储备，并经常对库存数量进行统计，及时把库存状况报告厂部工具管理部门以便及时采购和供应，避免供应中断。为了保证工具的不断供应，工具总库应建立日常计划供应制度。透过这种制度，就能够明白何时需要补充工具，及时提出定货申请，使工具的供应持续不中断。实行这种制度时，要为每种工具的库存规定最大储备量、最小储备量和定货点，最小储备量也就是保险储备量;最大储备量是最小储备量加上一批定货的数量。 工具室(员)要加强对工作地的服务，及时、成套地把工具供应给生产工人。凡是工作地常用的工具，应配套后，由生产工人长期使用。既不是全车间使用，又不是某个工人长期需用的工具，配套后借给生产小组，由小组保管。至于一些不常用的工具，应由工具室(员)保管。 附件3节约使用工具和降低工具消耗具体办法： (1)发动和依靠工人群众参加工具管理，提高工人群众爱护工具的主人翁职责感。认真管好、用好工具、不积压、不丢失工具。 (2)加强对工具使用的技术指导。在使用工具时和操作过程中，严格按工艺规程进行，防止工具过度磨损和损坏，并推广先进经验，改善工具使用方法。 (3)加强工具的维护、保管、磨刃、回收、翻新、修复工作。对工具要经常进行维护，在使用过程中用钝了的工具，要重新磨刃。为了保证工具的质量并使工人不致因为自己磨刃而降低设备利用率，应尽可能组织集中磨刃。工具要“以旧换新”进行回收，修复、翻新后再继续使用。 (4)不断提高自制工具的质量，延长工具的耐用时间。工具的质量好，耐磨、耐用、使用时间长，就可降低工具消耗，到达节约目的。 (五)班组工具管理的资料 班组工具管理，是对班组使用的工具，辅助工具和检验、测试用具等进行领用、使用、保管、修复而进行的有关组织管理工作。班组工具管理的基本任务是：及时地申请领用生产中所必要的工具，做好工具的成套性工作，并合理使用和保管，在保证生产正常进行的条件下，延长工具使用寿命。 附件4工具管理制度 一、工具就应实行部门、专业班组、员工个人三级管理制度，分别由仓库管理员、领班、员工本人填写《工具清单》建立登记台帐，专人负责管理。仓库管理员负责建立和保管本部门工具总台帐和《工具领用登记表》。 二、工具设备按工作要求，每个技工配备常用、必备的手用工具;各班组配备本专业常用工具及仪表;机械设备、贵重仪器仪表由库房统一管理。 三、个人领用工具及更新配置要经部门经理批准，并填写《工具领用登记表》后，由领用人签名备案，方能发放。 四、由员工个人管理的工具，原则上属本人专用，其他专业或部门人员借用时，需经主管批准。 五、班组领用工具，由领班填写《工具领用登记表》，专业主管核实签字，工程部经理批准后方可领用。如因使用不当或保管不当，造成损坏、丢失，应由领用者负责赔偿或及时修复。 六、各班组工具不行私自转借他人。工程部内班组间借用工具应填写借条;借用工具应及时归还，归还时应整洁、完好，由工具管理人员当场检验，工具完好方可收回。 七、班组公用工具要列出清单，每次使用完后应保证整洁、完好，交接班时认真检查，如有丢失损坏，应追查有关人员的职责。 八、部门管理的工具包括仪器仪表和机械设备，须经各专业主管批准，并到仓库管理员处办理手续后方能借用。使用者应掌握工具的基本性能及操作要领，使用前应认真阅读使用说明书，严格按操作规程操作。 九、机械设备、仪器仪表用完后，务必清理干净，并由仓库管理员当场验证完好后方能收回。 十、各类仪器仪表，要持续精密准确，由专人定期检查、检修。 十一、所有工具务必精心使用，妥善保管。工程部定期组织对部门、班组及个人领用之工具进行检查。正常使用损坏或到使用年限，须由使用人或管理人写清状况，报工程部经理，将其修复或以旧换新。由于丢失或使用不当造成工具损坏由职责人按原价赔偿。 十二、由部门集中管理的工具，属本部门各专业共用，由仓库管理员负责管理，经理监管。如遇其他部门借用时，需经部门经理批准;外单位租借时，需经部门经理或服务处经理批准。 十三、员工调动工作时，由主管监督对所管工具进行交接并签字;主管调动时，由经理监督对所管工具进行交接并签字;并由仓库管理员随时调整台帐。 |
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